Schalter

Bei einem routinemäßigen Bohrvorgang auf einer Fräsmaschine oder Bohrmaschine rotieren die Schneidkanten eines Bohrers gegen ein stationäres Werkstück. Das Gegenteil ist bei der Bohrungsherstellung auf einer Drehmaschine der Fall, bei der ein stationärer Bohrer in ein rotierendes Werkstück vordringt. Jede dieser Bohrmethoden bietet ausreichende Zuverlässigkeit und Lochqualität für ein breites Anwendungsspektrum. Allerdings sind andere Taktiken erforderlich, um genauere Toleranzen und größere Verhältnisse von Tiefe zu Durchmesser zu erzielen.

Die Rotation von Bohrer und Werkstück hat großen Einfluss auf die Konzentrizität eines Lochs – ein wichtiges Maß für die Bohrgenauigkeit. Wenn der Bohrer allein in einer horizontalen Anordnung rotiert, wie sie beim Tieflochbohren üblich ist, variiert die Genauigkeit, da die Schwerkraft auf das Bohrwerkzeug einwirkt. Ein rotierender Bohrer kann in relativ flachen Löchern eine ausreichende Konzentrizität erzeugen, die Leistung nimmt jedoch ab, wenn die Löcher tiefer werden und weniger toleranztolerant sind.

Da sich andererseits die Richtung der Gravitationskräfte relativ zum Werkstück ständig ändert, wenn der Bohrer stationär ist und sich das Werkstück dreht, können mit dieser Anordnung Löcher erzeugt werden, die ungefähr doppelt so konzentrisch sind wie mit dem Ansatz des rotierenden Bohrers. Während Werkstätten das Tieflochbohren rotierender Werkstücke auf einer Drehmaschine durchführen können, erzielt eine spezielle Tieflochbohrmaschine mit sogenannter Gegenrotation weitaus bessere Ergebnisse.

Vorteile der Gegenrotation Ein Bohraufbau, bei dem sich Bohrer und Werkstück in entgegengesetzte Richtungen drehen, gleicht die Bohrkräfte aus, die niemals statisch in einer konstanten Nettorichtung sind. Die ausgeglichenen Kräfte verhindern, dass der Bohrer abdriftet, wodurch ein wesentlich konzentrischeres Loch entsteht. Mit der richtigen Ausrüstung und Einrichtung ist die Gegenrotation sowohl für kleinere tiefgebohrte Löcher als auch für größere Löcher, die mit BTA-Werkzeugen gebohrt werden, möglich.

Im Gegenrotationstest bohrte UNISIG ein Loch mit einem Durchmesser von ¼ Zoll in ein 30 Zoll langes Werkstück aus 4140HT-Stahl mit einem Außendurchmesser von ¾ Zoll. Diese Anwendung mit einem Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser von 120:1 findet sich typischerweise in der Produktion von Kraftübertragungswellen oder Luft- und Raumfahrtgestängen.

Der Bohrdrift bei einer Lochtiefe von 30 Zoll wurde mittels Ultraschall gemessen. Bei rotierendem Bohrer und stationärem Werkstück betrug der Bohrdrift 0,026 Zoll; Ein stationärer Bohrer und ein rotierendes Werkstück zeigten eine Drift von 0,015 Zoll; und wenn sowohl der Bohrer als auch das Werkstück rotierten, betrug die Bohrerdrift nur 0,009 Zoll. Es ist zu beachten, dass die Ergebnisse aufgrund vieler Faktoren variieren können, einschließlich des Materials, des Verhältnisses von Tiefe zu Durchmesser und der spezifischen verwendeten Werkzeuge.

Spezielle Tieflochbohrmaschinen Selbst bei sorgfältiger Anwendung von Bohrer- und Werkstück-Gegenrotationstechniken verfügen typische Bearbeitungszentren – wenn sie für Gegenrotation ausgestattet sind – in der Regel nicht über die erforderlichen Ausrichtungsmöglichkeiten, um durchgängig hochwertige Löcher mit einem Tiefen-Durchmesser-Verhältnis von 20:1 oder mehr zu erzeugen . Eine hervorragende Ausrichtung ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Konzentrizität.

Bei speziellen Tieflochbohrgeräten ist die Ausrichtung der Maschinenbasis, der rotierenden Lagergruppen und Spindeln sowie der Werkzeug- und Werkstückträger oberste Priorität. Bei Tieflochbohrmaschinen wird außerdem Wert auf die Kontrolle anderer Bearbeitungs- und Umgebungsfaktoren gelegt, beispielsweise auf eine gleichmäßige Temperaturerhaltung.

Einige Maschinen, die ursprünglich nicht für den Gegenrotationsbetrieb konzipiert waren, können mit einer sekundären Gegenrotationsgruppe nachgerüstet werden, aber die Ausrichtungsprozesse, die erforderlich sind, damit die Anordnung funktioniert, sind anspruchsvoll und teuer. Darüber hinaus ist eine Maschine, die ursprünglich für den Einsatz von Gegenrotation ausgelegt war, für nahezu jeden Bediener handhabbar. Spezielle Tieflochbohrmaschinen verfügen beispielsweise über Bedienerschnittstellen, die detaillierte Prozessinformationen liefern und die Kontrolle über Bohrparameter maximieren, um eine genaue, effiziente und wiederholbare Produktion zu ermöglichen.

Grundlegende Bewerbungsrichtlinien Jede Tieflochbohranwendung ist grundsätzlich einzigartig. Zu den allgemeinen Anwendungsrichtlinien für gegenläufig rotierende Vorgänge gehört jedoch, dass ein Drittel der gesamten Bohrgeschwindigkeit durch die Drehung des Werkstücks und zwei Drittel durch den Bohrer erzielt werden darf. Anschließend können die Betriebsparameter angepasst werden, um die Bohrgeschwindigkeit und -genauigkeit zu maximieren.

Solche Gegenrotationstechniken bieten eine Möglichkeit, Genauigkeit und Produktionsanforderungen beim Tieflochbohren zu erreichen und sind besonders effektiv beim Bohren von Löchern mit einem Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser von 40:1 oder mehr. Durch die Gegenrotation wird eine höhere Konzentrizität erreicht, die die Nutzung optimaler Vorschübe ermöglicht und gleichzeitig die Standzeit des Werkzeugs verlängert. Das Ergebnis ist die Produktion von mehr Teilen pro Stunde mit weniger Werkzeugwechseln.

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Kegelförmige Stifte, die ein Werkstück während der Bearbeitung an einem oder zwei Enden stützen. Die Spitzen passen in Löcher, die in die Werkstückenden gebohrt werden. Spitzen, die sich mit dem Werkstück drehen, werden „lebende“ Spitzen genannt; diejenigen, bei denen dies nicht der Fall ist, werden als „tote“ Zentren bezeichnet.

Verhältnis der Tiefe eines Lochs zum Durchmesser des zur Herstellung des Lochs verwendeten Werkzeugs.

Maschine zum Drehen von Endenschneidwerkzeugen. Kann auch zum Reiben, Gewindeschneiden, Senken, Senken, Plandrehen und Bohren verwendet werden.

Maschine zum Drehen von Endenschneidwerkzeugen. Kann auch zum Reiben, Gewindeschneiden, Senken, Senken, Plandrehen und Bohren verwendet werden.

Vornschneidwerkzeug zum Bohren. Das Werkzeug hat einen Schaft, einen Körper und eine abgewinkelte Fläche mit Schneidkanten, die das Loch bohren. Die Größe der Bohrer reicht von „Mikrobohrern“ mit einem Durchmesser von einigen Tausendstel Zoll bis hin zu Spatenbohrern, die Löcher mit einem Durchmesser von mehreren Zoll schneiden können. Bohrer können konische Schäfte mit Antriebszapfen haben und direkt in eine Spindel oder einen Adapter passen, oder sie können gerade Schäfte haben und auf einem Spannfutter montiert sein. Der Spanwinkel variiert je nach Bohrmaterial. Zu den Ausführungen gehören Spiralbohrer, Bohrer mit gerader Nut, Halbrund- und Flachbohrer, Öllochbohrer, Wendeschneidplattenbohrer und Spezialbohrer.

Geschwindigkeit der Positionsänderung des Werkzeugs als Ganzes relativ zum Werkstück während des Schneidens.

Bearbeitung mit mehreren auf einer Welle montierten Fräsern, im Allgemeinen zum gleichzeitigen Schneiden.

Bearbeitungsvorgang, bei dem Metall oder anderes Material durch Krafteinwirkung auf einen rotierenden Fräser entfernt wird. Beim Vertikalfräsen wird das Schneidwerkzeug vertikal auf der Spindel montiert. Beim Horizontalfräsen wird das Schneidwerkzeug horizontal montiert, entweder direkt auf der Spindel oder auf einem Dorn. Das Horizontalfräsen wird weiter in das konventionelle Fräsen unterteilt, bei dem sich der Fräser entgegen der Vorschubrichtung oder „nach oben“ in das Werkstück hinein dreht; und Gleichlauffräsen, bei dem sich der Fräser in Vorschubrichtung oder „nach unten“ in das Werkstück dreht. Zu den Fräsvorgängen gehören Plan- oder Flächenfräsen, Schaftfräsen, Planfräsen, Winkelfräsen, Formfräsen und Profilfräsen.

Betreibt Schaftfräser und auf einem Dorn montierte Fräser. Zu den Merkmalen gehören ein Kopf mit einer Spindel, die die Fräser antreibt; eine Säule, ein Knie und ein Tisch, die für Bewegung in den drei kartesischen Achsen sorgen; und eine Basis, die die Komponenten trägt und die Schneidflüssigkeitspumpe und den Behälter beherbergt. Das Werkstück wird auf dem Tisch montiert und dem rotierenden Fräser oder Schaftfräser zugeführt, um die Frässchritte durchzuführen. Bei Vertikalfräsmaschinen werden Schaftfräser auch über eine auf einer Spindel montierte Pinole in das Werkstück eingezogen. Die Modelle reichen von kleinen manuellen Maschinen bis hin zu großen Bett- und Duplexmühlen. Alle haben eine von drei Grundformen: vertikal, horizontal oder umwandelbar horizontal/vertikal. Vertikale Maschinen können vom Knietyp sein (der Tisch ist auf einem Knie montiert, das angehoben werden kann) oder vom Betttyp (der Tisch ist sicher gestützt und bewegt sich nur horizontal). Im Allgemeinen sind horizontale Maschinen größer und leistungsstärker, während vertikale Maschinen leichter, aber vielseitiger und einfacher einzurichten und zu bedienen sind.

Maß, das den Außendurchmesser eines zylindrischen oder runden Teils definiert. Siehe ID, Innendurchmesser.

Mindest- und Höchstbetrag, um den die Werkstückabmessungen von einem festgelegten Standard abweichen dürfen und dennoch akzeptabel sind.

Das Werkstück wird in einem Spannfutter gehalten, auf einer Planscheibe montiert oder zwischen Spitzen befestigt und gedreht, während ein Schneidwerkzeug, normalerweise ein Einschneidewerkzeug, entlang seines Umfangs oder über sein Ende oder seine Fläche in das Werkstück eingeführt wird. Dies erfolgt in Form eines geraden Drehens (Schneiden entlang der Peripherie des Werkstücks); Kegeldrehen (Erzeugung eines Kegels); Stufendrehen (Drehen unterschiedlich großer Durchmesser am gleichen Werkstück); Anfasen (Abschrägen einer Kante oder Schulter); zugewandt (ein Ende abschneiden); Drehgewinde (normalerweise extern, können aber auch intern sein); Schruppen (großer Metallabtrag); und Endbearbeitung (letzte Lichtschnitte). Wird auf Drehmaschinen, Drehzentren, Spannmaschinen, Schraubautomaten und ähnlichen Maschinen durchgeführt.

Jede Maschine, die ein Werkstück dreht und gleichzeitig ein Schneidwerkzeug einführt. Siehe Drehmaschine.